I produttori di PCB ti mostrano l'evoluzione del processo di produzione di PCB. Negli anni '50 e all'inizio degli anni '60 furono introdotti laminati misti con diversi tipi di resine e vari materiali, ma il PCB è ancora monofacciale. Il circuito è su un lato del circuito e il componente è sull'altro lato. Rispetto all'enorme cablaggio e cavo, il PCB è diventato la prima scelta per l'ingresso di nuovi prodotti sul mercato. Ma l'impatto maggiore sull'evoluzione dei circuiti stampati viene dalle agenzie governative responsabili delle nuove armi e delle apparecchiature di comunicazione. I componenti dell'estremità del filo vengono utilizzati in alcune applicazioni. Inizialmente, il piombo del componente viene fissato al circuito stampato mediante una piastrina di nichel saldata al conduttore.
Infine, è stato sviluppato il processo di ramatura sulla parete del pozzo. Ciò consente di collegare elettricamente i circuiti su entrambi i lati della scheda. Il rame ha sostituito l'ottone come metallo preferito a causa della sua capacità di carico attuale, del costo relativamente basso e della facilità di fabbricazione. Nel 1956, l'Ufficio brevetti degli Stati Uniti ha rilasciato un brevetto per il "processo di assemblaggio dei circuiti" richiesto da un gruppo di scienziati rappresentato dall'esercito degli Stati Uniti. Il processo brevettato prevede l'uso di materiali di base come la melamina, in cui uno strato di lamina di rame è stato saldamente laminato. Disegna lo schema elettrico e sparalo sulla piastra di zinco. La lastra viene utilizzata per realizzare la lastra di stampa della macchina da stampa offset. L'inchiostro resistente agli acidi viene stampato sul lato della lamina di rame della lastra, che viene inciso per rimuovere il rame esposto, lasciando una "linea di stampa". Vengono proposti anche altri metodi, come l'utilizzo di modelli, retinatura, stampa manuale e goffratura per depositare motivi di inchiostro. Quindi utilizzare la matrice per praticare il foro in uno schema che corrisponda alla posizione del cavo del componente o del terminale. Inserire il cavo attraverso un foro non galvanico nel laminato, quindi immergere o far galleggiare la scheda sul bagno di saldatura fuso. La saldatura ricoprirà la traccia e collegherà il cavo del componente alla traccia. Per depositare motivi di inchiostro sono anche proposte la stampa manuale e la goffratura. Quindi utilizzare la matrice per praticare il foro in uno schema che corrisponda alla posizione del cavo del componente o del terminale. Inserire il cavo attraverso il bagno di non placcatura o nella scheda galleggiante. La saldatura ricoprirà la traccia e collegherà il cavo del componente alla traccia. Per depositare motivi di inchiostro sono anche proposte la stampa manuale e la goffratura. Quindi utilizzare la matrice per praticare il foro in uno schema che corrisponda alla posizione del cavo del componente o del terminale. Inserire il cavo attraverso un foro non galvanico nel laminato, quindi immergere o far galleggiare la scheda sul bagno di saldatura fuso. La saldatura ricoprirà la traccia e collegherà il cavo del componente alla traccia.
Usano anche occhielli stagnati, rivetti e rondelle per collegare vari tipi di componenti al circuito stampato. Il loro brevetto ha persino un disegno che mostra due pannelli singoli impilati insieme e una staffa per separarli. Ci sono componenti nella parte superiore di ogni scheda. Il cavo di un componente si estende attraverso il foro sulla piastra superiore e sulla piastra inferiore, li collega insieme e tenta approssimativamente di realizzare la prima scheda multistrato.
Da allora, la situazione è cambiata notevolmente. Con l'emergere del processo di galvanica che consente la placcatura della parete del foro, è apparsa la prima piastra a doppia faccia. La nostra tecnologia dei pad a montaggio superficiale relativa agli anni '80 è stata effettivamente esplorata negli anni '60. Le maschere per saldatura sono state utilizzate dal 1950 per aiutare a ridurre le tracce e la corrosione dei componenti. I composti epossidici vengono sparsi sulla superficie del pannello di assemblaggio, in modo simile a quelli che oggi conosciamo come rivestimenti conformi. Infine, prima di assemblare il circuito stampato, l'inchiostro viene serigrafato sul pannello. L'area da saldare è bloccata sullo schermo. Aiuta a mantenere pulito il circuito stampato e riduce la corrosione e l'ossidazione, ma il rivestimento di stagno/piombo utilizzato per applicare le tracce si scioglierà durante la saldatura, provocando il distacco della maschera. A causa dell'ampia spaziatura delle tracce, è considerato un problema estetico piuttosto che un problema funzionale. Negli anni '70, il circuito e la spaziatura sono diventati sempre più piccoli e il rivestimento stagno/piombo utilizzato per ricoprire le tracce sul circuito stampato ha iniziato a fondere insieme le tracce durante il processo di saldatura.
Il metodo di saldatura ad aria calda iniziò alla fine degli anni '70 e consentiva lo stripping dello stagno/piombo dopo l'incisione per eliminare i problemi. Una maschera di saldatura può quindi essere applicata al circuito di rame nudo, lasciando solo fori e pastiglie placcati per evitare il rivestimento di saldatura. Man mano che i fori continuano a ridursi, il lavoro di tracciatura diventa più intenso e i problemi di spurgo e registrazione della maschera di saldatura determinano la maschera a film secco. Sono utilizzate principalmente negli Stati Uniti e le prime maschere immaginabili sono in fase di sviluppo in Europa e Giappone. In Europa, gli inchiostri "probimer" a base solvente vengono applicati ricoprendo l'intero pannello. Il Giappone si concentra sui metodi di screening che utilizzano vari LPI in via di sviluppo acquosa. Tutti e tre questi tipi di maschera utilizzano unità di esposizione UV standard e strumenti fotografici per definire i motivi sul pannello. Entro la metà degli anni '90
L'aumento della complessità e della densità che porta allo sviluppo di maschere per saldatura forza anche lo sviluppo di tracce di rame impilate tra strati di materiale dielettrico. Il 1961 ha segnato il primo utilizzo di circuiti stampati multistrato negli Stati Uniti. Lo sviluppo dei transistor e la miniaturizzazione di altri componenti hanno spinto sempre più produttori a utilizzare i circuiti stampati per un numero sempre maggiore di prodotti di consumo. Le apparecchiature aerospaziali, gli strumenti di volo, i computer e i prodotti per le telecomunicazioni, nonché i sistemi di difesa e le armi, hanno iniziato a sfruttare il risparmio di spazio fornito dai circuiti stampati multistrato. Le dimensioni e il peso del dispositivo a montaggio superficiale in fase di progettazione sono equivalenti a componenti a foro passante comparabili. Con l'invenzione del circuito integrato, il circuito stampato si sta restringendo in quasi tutti gli aspetti. Le applicazioni su scheda rigida e cavo hanno lasciato il posto a circuiti stampati flessibili o circuiti stampati combinati rigidi e flessibili. Questi e altri progressi renderanno la produzione di circuiti stampati un campo dinamico per molti anni
